1、控制好污泥烘干温度。温度过高：一是有机质损失较大；二是冷却时间长，影响产量，短时间物料温度降不下来，包装后放置时易发生污泥燃烧现象。
2、 严格控制投料量。根据烘干设备的烘干能力控制投料量，使成品水分符合要求。对于本工艺所采用的生产设备，以生产10 吨／小时成品的投料量较适宜。
3、 控制混料搅拌时间和搅拌过程中的加水量。一般情况下搅拌5 分钟，足以使物料混合均匀，同时物料还可吸收_水分，利于造粒。搅拌过程中加水是污泥有机－无机复混肥不同于其它复混肥造粒过程的特点之一，首先是污泥 吸水速度较慢，到造粒机内再加水影响造粒速度；二是污泥粉碎后较轻，在搅拌和输送过程中易产生较大粉尘，而且在空气中悬浮不易下沉，造成工作环境较为恶 劣，为此所采取的办法是在搅拌过程中加15％左右的水。经过检验该方法较为有效，_了工作环境，同时使生产工艺较为流畅。
4、 控制好造粒过程中的加水量。由于在搅拌过程中已加了一部分水，因此在造粒过程中_控制好喷水量。喷水过大，易产生大球，同时使烘干负荷增大，产量降低； 喷水量小，成球率低，次品增多。还有由于污泥有机－无机复混肥在烘干过程中二次造粒作用较小，因此在造粒时_将成球率控制在80％以上；同时停留时间不 宜过长，防止尿素在造粒机内溶解形成大球和粘壁。

5、 严格控制烘干温度。一般进口温度在400－500℃，出口物料温度以不_70℃为易。温度偏低烘干效率低，成品水分超标；温度偏高，影响成品质量，浪费原料（主要是尿素）和能源。
6、 控制返料比。本生产工艺返料比经过这几年生产实践总结的经验是返料以不_25％为易。

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